Q1. 디지털 트랜스포메이션 전환을 추진하게 된 배경은 무엇이었나요?
작년까지 다수의 숙련자가 퇴직하고, 경력 5년 미만의 신입사원이 상당수를 차지하게 된
세대 교체의 상황에서 기존의 경험 중심 운전 방식에서 벗어나
표준운영절차(SOP), 데이터, AI 기반의 업무·사고방식으로 전환해야 한다고 판단했습니다.
이를 통해 효율성을 높이고 품질과 안전성을 강화하며,
신뢰할 수 있는 운영 환경을 구축하고자 했습니다.
Q2. 3년에 걸쳐 다양한 프로젝트를 진행하셨습니다. 자세한 설명 부탁드립니다.
2022년 '15kg 3개 라인 포장중량 최적화'와 'Smart HACCP* 시스템 도입' 2023년 '설비 진동 및 모터 이상 탐지 모니터링 시스템 구축'
'입고 검사 시스템 전산화 및 포장 일보 전산화 구축' 2024년 '조정품 1개 라인 포장중량 최적화'와 'AI를 활용한 생산성 향상 및 품질 안정화' 프로젝트까지 진행했습니다.
*Smart HACCP: IoT 기술을 활용해 HACCP 관리 시스템을 디지털화한 것
특히 정부의 AI 바우처 사업을 통해 2.2억 원의 지원금을 출자 받은
'AI를 활용한 생산성 향상 및 품질 안정화' 프로젝트는 현재도 진행 중인데요.
생산성과 품질에 가장 큰 영향을 미치는 1차~3차 정제·여과공정부터 농축공정까지의
각 단계에서 운전 최적 값을 추천하는 AI 모델을 적용 중입니다.
작업자의 숙련도에 따라 설탕의 품질과 생산성이 달라지는 기존 프로세스와 달리
AI의 제시하는 최적의 값을 적용해 공정 조건을 조정하면, 생산성의 편차를 줄이게 됩니다. 이를 통해 스팀 및 폐기물 처리 비용 절감을 목표로 하고 있습니다.
Q3. 디지털 기술 적용 후, 어떤 편리함이 생겼나요?
현장 실무자들의 생생한 반응도 궁금합니다.
"기존에는 문제가 생겼을 때 책임 소재 파악과 원인 분석에 시간을 많이 쏟았습니다.
지금은 데이터가 모든 것을 말해줘서 투명성이 높아졌습니다."
"기계 고장 발생 전에 이상 현상을 인지할 수 있게 되어
갑작스런 설비 트러블 발생 및 작업 중지로 인해 당황할 일이 줄었어요.“
디지털 기술 도입 이전에는 데이터를 수작업으로 수집했고,
분석 또한 사후적으로 이뤄지는 경우가 많았습니다.
하지만 디지털 기술을 통해 데이터를 실시간으로 모니터링하고
필요 시 바로 분석할 수 있게 되면서 의사결정 속도가 빨라졌고,
반복적이며 시간이 많이 걸리던 작업(공정 데이터 기록 등)도 자동화시켰습니다.
또한 설비 상태를 IoT와 센서를 통해 모니터링하고 이상탐지분석으로
예측 및 유지보수가 가능해지면서, 설비 고장 전에 예방 조치를 취할 수 있었습니다.
이는 생산성 향상과 다운타임 감소에 큰 도움을 주었습니다.
Q4. 프로젝트 중 가장 어려웠던 부분은 무엇이었으며, 어떻게 해결하셨나요?
오랫동안 익숙한 방식으로 일해 온 팀원들은 변화에 대해 불안감을 느꼈고,
기술 도입이 기존 업무 방식을 크게 바꿀 수 있다는 걱정도 있었습니다.
이를 해결하기 위해 먼저 해당 공정의 팀원들과 충분히 소통하면서
점진적인 도입 방식을 택하여, 팀원들이 새 기술을 경험하고 신뢰를 쌓도록 했습니다. 새로운 기술로 업무 효율이 올라가는 것을 직접 체감한 팀원들은
점점 긍정적으로 변화했습니다.
Q5. 내년 목표 또는 장기적으로 이루고 싶은 목표는 무엇인가요?
내년에 울산1·2공장은 제조실행시스템(MES)이라는 프로젝트를 추진할 예정입니다.
MES는 주문부터 완제품 제작까지 전 과정을 실시간으로 추적하고 제어할 수 있는
통합 시스템입니다.
또한 울산1공장은 디지털 기술을 공정 최적화뿐 아니라
유틸리티, 환경, 안전 분야에까지 점진적으로 적용해 나가려 합니다.
이를 위해 구성원의 디지털 마인드셋을 키우는 것이 필수적입니다.
앞으로 지역 내 산학협력을 활성화하고, 전문가 그룹과의 협업을 확대해
구성원의 디지털 리터러시를 강화하고자 합니다. |